LG Energy Solution y Toyota se unen para reciclar baterías en EE.UU.
Toyota y Green Metals Battery Innovations de LGES van a construir una planta de preprocesado en Carolina del Norte para recuperar masa negra. La planta aspira a tener una capacidad máxima de procesamiento anual de 13.500 toneladas de chatarra, lo que equivale a más de 40.000 baterías de automóvil.
Los socios han revelado que en la fase inicial de funcionamiento de la empresa conjunta, LG Energy Solution suministrará a Toyota Motor la chatarra generada durante la producción de baterías para vehículos eléctricos.
En términos generales, la cantidad de baterías usadas de vehículos eléctricos que pueden reciclarse es difícil de estimar porque depende de las ventas y, por lo general, de los 9-10 años de uso primario. A esto le pueden seguir otros 10 años de uso en aplicaciones de segunda vida, como el almacenamiento estacionario, o -aunque rara vez se practica en Occidente- para vehículos eléctricos ligeros de baja velocidad, como los ciclomotores, antes de que las baterías sean recicladas. Sin embargo, tanto los recicladores de baterías como las empresas de uso de segunda vida disponen de un suministro más inmediato y calculable de materiales para baterías procedentes de vehículos no vendidos y de desechos de producción, así como de baterías que no se utilizan porque, por ejemplo, la tecnología se ha superado antes de que lleguen a utilizarse.
"Esta empresa conjunta no sólo ayudará a garantizar un suministro estable de materiales clave para baterías, sino que también mejorará la competitividad de nuestro negocio de reciclaje en Norteamérica", declaró Chang Beom Kang, CSO de LG Energy Solution. "Estamos plenamente comprometidos a liderar el mercado del reciclaje a través de tecnologías innovadoras y diferenciadas".
El fabricante de automóviles japonés y el fabricante de baterías surcoreano están asegurando que sus operaciones de baterías a nivel mundial puedan circular dentro de bucles regionales. La nueva empresa conjunta afirma que la masa negra extraída se someterá posteriormente a una etapa separada de post-procesamiento para recuperar las materias primas contenidas en su interior, buscando "establecer aún más un sistema de circuito cerrado de batería a batería en el que esas materias primas circulen como recursos reciclados para nuevos materiales de baterías, avanzando hacia una verdadera economía circular en la cadena de suministro de baterías."
El proceso descrito en la planta prevista en Carolina del Norte es un paso preliminar. Una vez producida la masa negra a partir de las pilas trituradas, el proceso de extracción de los elementos valiosos es el siguiente paso. Al igual que la cadena de suministro primaria de baterías, este proceso está muy dominado por China y un pequeño puñado de otros países asiáticos, lo que significa que los materiales de reciclaje de otras regiones deben volver a transportarse por todo el mundo.
Para que EE.UU. -o cualquier otro país o región- tenga un ciclo de vida verdaderamente sostenible, es importante que todos estos procesos se realicen lo más localmente posible. Este esfuerzo está motivado por algo más que la preocupación medioambiental. Como la mayoría de los lectores sabrán, el suministro de materiales para las pilas es también una cuestión de seguridad nacional y reducir la dependencia de agentes externos aumenta la fiabilidad del suministro, así como las costosas y a veces inciertas vías de transporte. Con o sin apoyo gubernamental, existen sólidos argumentos empresariales para localizar los ciclos de vida de las pilas. Esfuerzos de reciclaje de pilas en Norteamérica han estado construyendo durante los últimos años.
En febrero de este año, Toyota presenta una nueva tecnología de reciclaje de baterías que, según la empresa, reduce las emisiones de CO2 y extrae con mayor eficacia los elementos valiosos. En la UE, los requisitos de reciclaje de las pilas han llevado a las empresas a vigilar más de cerca el uso que hacen de las materias primas en toda la cadena del ciclo de vida de las pilas.
Toyota no ha dejado de aumentar su capacidad de reciclaje y de ampliar sus instalaciones en todo el mundo. Esto incluye EE.UU., donde, en 2023, la empresa anunció un asociación con Cirba para el reciclaje de pilas, tras un acuerdo de suministro de material con EE.UU. empresa de reciclaje Redwood Recyclingque se hizo público un mes antes. Las dos empresas comenzó a cooperar en 2022. Toyota también puso en marcha una serie de colaboraciones y actividades de reciclaje con la El gigante chino de las baterías CATL en 2019.
En el otro lado del ciclo de vida de las baterías, LGES y Toyota colaboran en numerosas actividades de producción de baterías. Toyota Motor North America anunció recientemente que ha conseguido materiales para cátodos de LG Chem para la planta de Carolina del Norte. Se espera que las entregas comiencen en 2025. Además de las baterías que produce ella misma, Toyota también comprar pilas en LGES. A partir de 2025, LGES suministrará módulos de baterías con una capacidad total de 20 gigavatios-hora al año, que contienen células de bolsa NCMA con un alto contenido en níquel y que Toyota instalará en los nuevos coches eléctricos fabricados en EE UU.
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