{"id":106350,"date":"2019-01-31T17:54:58","date_gmt":"2019-01-31T16:54:58","guid":{"rendered":"https:\/\/www.electrive.com\/?p=106350"},"modified":"2024-01-15T09:55:30","modified_gmt":"2024-01-15T08:55:30","slug":"kamenz-visita-la-fabrica-de-montaje-de-baterias-daimlers","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.electrive.com\/es\/2019\/01\/31\/kamenz-a-visit-to-daimlers-battery-assembly-factory\/","title":{"rendered":"Kamenz: Una visita a la f\u00e1brica de montaje de bater\u00edas de Daimler"},"content":{"rendered":"

La planta de montaje de bater\u00edas de Daimler en Kamenz es la piedra angular de una red de producci\u00f3n de bater\u00edas que abarca un total de siete plantas de producci\u00f3n en todo el mundo. Nuestros colegas de electrive.net<\/em> pudieron acompa\u00f1ar recientemente el montaje de las bater\u00edas de Mercedes Benz: una visita exclusiva a la f\u00e1brica. <\/p>\n

Un zumbido de actividad rodea a\u00fan los nuevos pabellones de Kamenz. Los obreros de la construcci\u00f3n y los artesanos est\u00e1n realizando los \u00faltimos trabajos en el exterior del edificio. Adem\u00e1s, la nueva cantina sigue en construcci\u00f3n. Las cosas est\u00e1n m\u00e1s tranquilas en el interior de las nuevas naves de la f\u00e1brica. Dado que en el momento de nuestra visita la zona de las naves a\u00fan no estaba llena de instalaciones y equipos de producci\u00f3n, al entrar queda especialmente claro el tama\u00f1o del edificio, de unos 30.000 metros cuadrados, incluido el espacio log\u00edstico. En t\u00e9rminos de espacio, s\u00f3lo es visible la mitad de la nueva Planta 2. Detr\u00e1s de un muro de protecci\u00f3n contra incendios, hay una segunda nave de id\u00e9nticas dimensiones. La ampliaci\u00f3n cuadruplicar\u00e1 la superficie de producci\u00f3n y log\u00edstica de la f\u00e1brica de bater\u00edas de Kamenz hasta un total de unos 80.000 metros cuadrados. En la Planta 1 adyacente, la filial de Mercedes-Benz Deutsche Accumotive<\/em> produce bater\u00edas de propulsi\u00f3n para veh\u00edculos h\u00edbridos y el\u00e9ctricos en serie desde 2012.<\/p>\n

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Mientras los nuevos aprendices se re\u00fanen en islas de aprendizaje en la nueva planta, algunos empleados se preparan para la llamada l\u00ednea de lanzamiento. Las primeras bater\u00edas de producci\u00f3n en serie para la Mercedes Benz EQC<\/a> pronto se ensamblar\u00e1n all\u00ed. Seg\u00fan Erhard Schletterer, Director General de Deutsche Accumotive, la l\u00ednea de lanzamiento iniciar\u00e1 la producci\u00f3n en el primer trimestre del a\u00f1o. En el segundo pasillo tambi\u00e9n se pueden ver m\u00e1s l\u00edneas de producci\u00f3n automatizadas que se pondr\u00e1n en marcha paralelamente este a\u00f1o.<\/p>\n

Montaje de la bater\u00eda en dos partes<\/h2>\n

Daimler demostr\u00f3 todos los pasos del proceso de montaje de bater\u00edas en la f\u00e1brica 1. Aqu\u00ed es donde la filial de Daimler produce las unidades para el Smart ED, la eVito y los sistemas de 48 voltios, entre otros. En principio, el ensamblaje de una bater\u00eda consta de dos partes: la producci\u00f3n del llamado front-end (m\u00f3dulo) y el back-end. En el ensamblaje del front-end, las celdas individuales se convierten en bloques de celdas. Sus dimensiones dependen de la aplicaci\u00f3n. En el sistema de 48 V, hay doce c\u00e9lulas en cada bloque, en una bater\u00eda h\u00edbrida, son 50. Un paso de trabajo vital aqu\u00ed es la producci\u00f3n de uniones soldadas. Por ejemplo, hay que soldar los polos o las unidades de conexi\u00f3n de las celdas. Por \u00faltimo, el bloque de celdas se ensambla completamente con otros accesorios.<\/p>\n

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Durante el montaje posterior, los bloques se convierten en el producto final de la bater\u00eda. En un paso, por ejemplo, se aplica una pasta conductora del calor a la parte inferior de la carcasa, mientras que en el siguiente se insertan los bloques en la parte inferior. A continuaci\u00f3n, hay que fijar el cableado de alta tensi\u00f3n e instalar otros componentes, como el sistema de refrigeraci\u00f3n, antes de poder sellar la bater\u00eda con la parte superior. Por \u00faltimo, las unidades de almacenamiento de energ\u00eda terminadas se someten a una prueba de fugas de helio y a una prueba de fin de l\u00ednea para comprobar su funcionalidad el\u00e9ctrica.<\/p>\n

\"En nuestra producci\u00f3n de bater\u00edas, tenemos una mezcla de actividades de montaje automatizadas y cl\u00e1sicas\", explica Schletterer, quien, adem\u00e1s de su cargo como Director General de Producci\u00f3n de eDrive en Daimler AG, es responsable de establecer y ampliar la red internacional de producci\u00f3n de bater\u00edas y de fabricar sistemas de pilas de combustible. Se\u00f1ala que, a pesar del considerable aumento de tama\u00f1o y peso de las bater\u00edas del EQC producidas en la Planta 2, las l\u00edneas del \u00e1rea frontal tienen un grado de automatizaci\u00f3n similar al de la producci\u00f3n de la bater\u00eda inteligente.<\/p>\n

Nueva dimensi\u00f3n de la bater\u00eda EQC<\/h2>\n

Merece la pena echar un vistazo a los datos del producto para averiguar qu\u00e9 pasos de desarrollo ha dado ya la tecnolog\u00eda de las bater\u00edas. La bater\u00eda Smart, que se fabrica en serie desde 2016, tiene un contenido energ\u00e9tico de 17,6 kWh y una potencia pico de 76 kW (potencia continua: 47 kW). La unidad, que pesa unos 170 kilogramos, contiene precisamente 96 celdas.<\/p>\n

La bater\u00eda instalada en el eVito<\/a> tiene una capacidad de 41,4 kWh y consta de tres m\u00f3dulos h\u00edbridos enchufables con 100 celdas cada uno y un contenido energ\u00e9tico de 13,8 kWh cada uno. Uno de estos m\u00f3dulos sirve de bater\u00eda en la Clase S, por ejemplo. La bater\u00eda, que se fabrica en serie desde junio de 2017, pesa 110 kg. Los valores de la nueva bater\u00eda del EQC se mueven en otra dimensi\u00f3n: en el acumulador de alto voltaje de 657 kg se alojan 384 celdas. La capacidad de la bater\u00eda es de 80,5 kWh, y la potencia m\u00e1xima es de 320 kW (potencia continua: 150 kW).<\/p>\n

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En la nueva producci\u00f3n de la unidad superior del grupo de Stuttgart se utilizan varias tecnolog\u00edas nuevas, como una l\u00f3gica de producci\u00f3n optimizada con producci\u00f3n en planta y en flujo, as\u00ed como sistemas de transporte aut\u00f3nomos (AGV). Todo el dise\u00f1o del edificio se basa en el flujo de producci\u00f3n y la disposici\u00f3n de las l\u00edneas. Adem\u00e1s, un equipo especial de montaje pondr\u00e1 las piezas a disposici\u00f3n de los trabajadores de forma ergon\u00f3mica. No es de extra\u00f1ar el uso de modernas tecnolog\u00edas industriales 4.0, como el control digital y el seguimiento de los sistemas de producci\u00f3n. Esto garantiza, entre otras cosas, la trazabilidad completa de los componentes instalados en cada bater\u00eda suministrada, incluyendo los datos completos de producci\u00f3n. Seg\u00fan Schletterer, la empresa es l\u00edder mundial en este campo. Pero estos no son los \u00fanicos puntos de venta \u00fanicos. Tambi\u00e9n est\u00e1n trabajando en l\u00edneas muy flexibles capaces de producir varias series. Sin embargo, no se puede engatusar al director gerente para que revele m\u00e1s secretos de fabricaci\u00f3n a este respecto.<\/p>\n

Cualificaci\u00f3n para trabajar bajo alta tensi\u00f3n<\/h2>\n

Un reto importante en Kamenz es el r\u00e1pido crecimiento del personal: a finales de 2018, el n\u00famero de empleados hab\u00eda duplicado<\/a> a unos 1.000, un objetivo que se alcanz\u00f3 un a\u00f1o antes de lo previsto inicialmente. \"La mayor\u00eda de los empleados tienen formaci\u00f3n en ingenier\u00eda el\u00e9ctrica\", subraya Schletterer. No obstante, en Daimler no se deja nada al azar. \"Nuestras instalaciones de producci\u00f3n est\u00e1n dise\u00f1adas seg\u00fan las normas de seguridad m\u00e1s estrictas. Adem\u00e1s, nuestros empleados se someten a programas especiales de cualificaci\u00f3n en los que se les forma intensivamente en el uso de la tecnolog\u00eda de alta tensi\u00f3n en condiciones de producci\u00f3n\", informa el director gerente.<\/p>\n

\"daimler-mercedes-benz-kamenz-batterie-01\"<\/p>\n

La importancia de la ubicaci\u00f3n tambi\u00e9n se desprende de la inversi\u00f3n total realizada. Del volumen de inversi\u00f3n de mil millones de euros destinado a la red mundial de producci\u00f3n de bater\u00edas, alrededor de la mitad se destinar\u00e1 a Kamenz. La red consta de nueve f\u00e1bricas en siete emplazamientos de tres continentes. Al inicio de la producci\u00f3n en serie en la segunda f\u00e1brica de Kamenz este a\u00f1o le seguir\u00e1 la producci\u00f3n de bater\u00edas en Pek\u00edn<\/a>, donde ya se est\u00e1n montando las primeras instalaciones de producci\u00f3n. Adem\u00e1s, la planificaci\u00f3n incluye otras dos f\u00e1bricas cerca de Stuttgart<\/a>, una en el emplazamiento de Sindelfingen, y una en Bangkok<\/a> y Tuscaloosa<\/a> (EE.UU.). Daimler tambi\u00e9n construir\u00e1 una f\u00e1brica de bater\u00edas en Jawor, Polonia<\/a>. Cada una de las plantas producir\u00e1 para el mercado local. Una norma de aplicaci\u00f3n mundial para las f\u00e1bricas de bater\u00edas en lo que se refiere a \"ajuste y organizaci\u00f3n\" pretende garantizar al grupo automovil\u00edstico suabo una calidad uniforme de sus productos.<\/p>\n

Mayor desarrollo de la tecnolog\u00eda celular<\/h2>\n

Por supuesto, se presta especial atenci\u00f3n al componente m\u00e1s cr\u00edtico de una pila: la c\u00e9lula. \u00c9stas se desarrollan previamente con los proveedores y se especifican seg\u00fan un pliego de condiciones de los componentes, que incluye par\u00e1metros como las caracter\u00edsticas de rendimiento. \"Al fin y al cabo, sabemos lo que el sistema global debe ser capaz de hacer\", explica el director gerente Schletterer. El grupo automovil\u00edstico con sede en Stuttgart tiene previsto ampliar su experiencia en la evaluaci\u00f3n t\u00e9cnica de c\u00e9lulas y actividades de investigaci\u00f3n y desarrollo. Esto afecta tanto a la optimizaci\u00f3n de la generaci\u00f3n actual de sistemas de iones de litio como al desarrollo ulterior de las c\u00e9lulas adquiridas en el mercado mundial, as\u00ed como a la investigaci\u00f3n de la pr\u00f3xima generaci\u00f3n de los llamados sistemas post-litio-ion.<\/p>\n

Poco antes de finales del a\u00f1o pasado, la firma de un contrato para la compra de pilas por valor de 20.000 millones<\/a> euros caus\u00f3 una peque\u00f1a sensaci\u00f3n. Seg\u00fan el comunicado de prensa correspondiente, el pedido, v\u00e1lido hasta 2030, garantiza el suministro de c\u00e9lulas con la \u00faltima tecnolog\u00eda. El director gerente Schletterer explica la orientaci\u00f3n estrat\u00e9gica de la siguiente manera: \"Queremos ser tan flexibles en el aprovisionamiento que siempre podamos elegir al proveedor con la mejor relaci\u00f3n precio\/rendimiento\". Independientemente de ello, su equipo de Kamenz tendr\u00e1 mucho trabajo en los pr\u00f3ximos a\u00f1os.<\/p>\n

Informes de\u00a0Michael Nallinger<\/a><\/em><\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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