PowerCo, de Volkswagen, ha confirmado ahora oficialmente su intenci\u00f3n de industrializar el revestimiento en seco de las bater\u00edas de los coches el\u00e9ctricos. El plan se filtr\u00f3 hace unos d\u00edas. En una mesa redonda con los medios de comunicaci\u00f3n en Berl\u00edn, la empresa ha revelado ahora m\u00e1s detalles.<\/p>\n
La filial de bater\u00edas de Volkswagen, PowerCo, est\u00e1 abordando el desarrollo y la industrializaci\u00f3n del proceso de revestimiento en seco junto con el especialista alem\u00e1n en maquinaria de impresi\u00f3n Koenig & Bauer AG, entre otros. La fase de desarrollo de la nueva tecnolog\u00eda de proceso debe concluir a finales de 2024. Desde la perspectiva actual, la producci\u00f3n en serie est\u00e1 prevista a partir de 2026\/2027. El objetivo actual para la producci\u00f3n en serie es un ahorro total de costes del 50% del precio de la c\u00e9lula de la bater\u00eda.<\/p>\n
La idea principal del proceso es sustituir la lechada de materiales de la pila por una pasta que pueda aplicarse con mayor facilidad y eficacia, adem\u00e1s de eliminar la necesidad de un paso de secado. El equipo de PowerCo tambi\u00e9n decidi\u00f3 enfocar todo el proceso de forma diferente, y tom\u00f3 una hoja del libro de otra industria con la asociaci\u00f3n con Koenig & Bauer. Los especialistas alemanes en prensas de impresi\u00f3n suministrar\u00e1n una m\u00e1quina que, en esencia, funcionar\u00e1 de forma similar a una antigua imprenta de peri\u00f3dicos, en la que el papel se coloca sobre un rodillo que luego imprime la tinta, o en este caso, el revestimiento de polvo de la bater\u00eda tanto en los \u00e1nodos como en los c\u00e1todos.<\/p>\n
Muchos de los detalles ya se hab\u00edan anunciado con anterioridad, sobre todo que el proceso de revestimiento en seco reducir\u00e1 el consumo de energ\u00eda en la producci\u00f3n de las celdas de las bater\u00edas en un 30%, lo que abaratar\u00e1 los costes de los coches el\u00e9ctricos en varios cientos de euros por veh\u00edculo. Aunque a\u00fan no se dispon\u00eda de una cifra definitiva, ya que los costes de los recursos siguen representando el 80% de la bater\u00eda y los precios de la energ\u00eda difieren enormemente del norte al sur de Europa y EE UU, donde PowerCo est\u00e1 construyendo sus f\u00e1bricas.<\/p>\n
Se prev\u00e9 que la producci\u00f3n en serie se alcance en 2026, cuando las celdas de la bater\u00eda se utilicen en todos los veh\u00edculos MEB. Tambi\u00e9n est\u00e1 prevista la venta a otros OEM, aunque es probable que Volkswagen suministre primero a sus propios veh\u00edculos. La construcci\u00f3n de la c\u00e9lula prism\u00e1tica permite su uso flexible en todos los tipos de veh\u00edculos, as\u00ed como con diferentes qu\u00edmicas de c\u00e9lula. Las c\u00e9lulas tambi\u00e9n est\u00e1n dise\u00f1adas para ser compatibles con versiones anteriores, lo que significa que los modelos de veh\u00edculos existentes tambi\u00e9n se beneficiar\u00e1n del desarrollo.<\/p>\n
En cuanto a la producci\u00f3n, la filial de Volkswagen pretende crear un \"modelo\" para que las f\u00e1bricas sean m\u00e1s modulares y, por tanto, m\u00e1s f\u00e1ciles de construir y modificar. Sebastian Wolf, director de operaciones de PowerCo, explic\u00f3 que la eficiencia de las f\u00e1bricas desempe\u00f1aba un papel importante en el coste de las bater\u00edas y c\u00f3mo el equipo se hab\u00eda planteado construir f\u00e1bricas \"a prueba de futuro\" que puedan adaptarse a los procesos tecnol\u00f3gicos a medida que se desarrollen. El fabricante denomina a esto \"f\u00e1brica est\u00e1ndar\", que tiene en cuenta de antemano la disposici\u00f3n y los requisitos normativos. \"Nuestras f\u00e1bricas est\u00e1ndar son 'retroadaptables', es decir, se pueden adaptar o reconvertir f\u00e1cil y r\u00e1pidamente. Hemos previsto desde el principio un total de unas 30 innovaciones previsibles de producto y producci\u00f3n y podemos convertir la f\u00e1brica a todos los nuevos procesos relevantes en cuanto est\u00e9n listos para el mercado\", afirma el director de operaciones.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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The biggest current savings are done via the dry coating process, in which PowerCo managed to eliminate liquid components from the process, mainly the binding materials, which would ordinarily be dried in a specially built facility. This facility needs to be heated to a specific temperature, as well as have moisture eliminated almost entirely from its air, making for an expensive process. Sebastian Wolf points out that here the manufacturer has to calculate GW by the cubic metre, as the entire room must contain the conditions needed to dry the cathodes. Thus PowerCo was able to cut down the process from four steps to two, which can again be translated into cost savings, as the drying process alone currently takes up about 30% of the energy required to manufacture a battery cell. This also saves about 15% of the space required in a factory.<\/p>\n
“Technologies like Dry Coating showcase PowerCo\u2019s technological prowess. We have the necessary know-how and the right experts to take cell production to a new level and offer significant cost advantages to our customers. Our objective is to establish an industrial production of sustainable and affordable batteries,” said VW board member Thomas Schmall.<\/p>\n
“What the solid-state cell is to the product, Dry Coating is to production \u2013 a real game changer. If scaled successfully, it will give us a unique position on the market and definite competitive advantages,” added Frank Blome, CEO of PowerCo. He further explained that while all the necessary technical knowledge has been built up, the process of industrialization was now the next step.<\/p>\n