BMW iniciará la producción de la serie iX3 en Debrecen en octubre

BMW entra en la siguiente fase de su estrategia de electrificación. A partir de finales de octubre, el iX3 se fabricará en Debrecen, Hungría, marcando el inicio de la serie Neue Klasse. La planta de BMW en Debrecen había sido produciendo vehículos de prueba para el primer modelo de la Neue Klasse desde 2023 y arrancó pre-producción del iX3 a principios de este año.

Según el fabricante de automóviles, las instalaciones se planificaron digitalmente. Cada proceso se probó en una "fábrica virtual", lo que permitió instalar las líneas de producción con "precisión milimétrica". El enfoque de gemelos digitales también acortó los tiempos de puesta en marcha y permitió la validación temprana de procesos complejos, afirma BMW. Los sistemas logísticos autónomos -incluidos los trenes remolcadores eléctricos y los robots de transporte inteligentes- garantizan un flujo de materiales totalmente eléctrico por las naves de producción.

Reducciones de CO₂ en el taller de pintura y más allá

El taller de pintura totalmente electrificado es fundamental para la estrategia de sostenibilidad de la planta, según explica el OEM alemán. Los sistemas tradicionales requieren hornos de gas para alcanzar hasta 180°C. En Debrecen, toda la demanda de calor se satisface eléctricamente, lo que reduce las emisiones anuales en hasta 12.000 toneladas de CO₂e.

La energía es suministrada en parte por un conjunto fotovoltaico de 50 hectáreas, que genera unos 45 GWh de electricidad al año, aproximadamente una cuarta parte de la demanda total de la planta. El excedente de energía solar se almacena en un depósito térmico de 1.800 m³ de agua con una capacidad de 130 MWh. Combinado con la recuperación de calor del aire comprimido, los sistemas de refrigeración y los hornos de secado, el diseño reduce la demanda de energía del taller de pintura en otro diez por ciento.

Según BMW, las emisiones totales de la producción de un iX3 en Debrecen son de unos 80 kg de CO₂e, aproximadamente dos tercios menos que la producción de los modelos actuales. Una vez que funcione a pleno rendimiento, se espera que las emisiones por vehículo, incluida la batería de alto voltaje, desciendan a unos 34 kg CO₂e.

Todo ello explica por qué y cómo el nuevo iX3 puede compensar su huella de CO2 desde la producción y ser más limpio que un modelo con motor de combustión tras sólo 20.000 kilómetros. BMW presentó estos valores en agosto, justo por delante de los VE lanzamiento en la IAA Mobility de Munich.

Innovaciones en el taller de prensado, carrocería y montaje

Volviendo a la planta de Hungría: el taller de prensado está equipado con líneas servoaccionadas capaces de producir hasta 10.000 piezas al día. Las bobinas de acero y aluminio de hasta 30 toneladas se introducen en las líneas de bobinas, se cortan a una velocidad de hasta 80 golpes por minuto y se conforman en piezas de carrocería a velocidades de prensado de hasta 18 golpes por minuto. Un sistema de puente grúa gestiona los cambios de herramienta, mientras que los alimentadores de travesaños transfieren las piezas en bruto entre las etapas de forma automática.

A pleno rendimiento, el taller genera hasta 60 toneladas de chatarra al día, afirma BMW. Este material se transporta en una cinta transportadora de 300 metros, se separa por tipo de aleación y se devuelve a los proveedores en un circuito cerrado para volver a fundirlo en nuevas bobinas. El control de calidad se realiza mediante cámaras de alta resolución y la comparación de la IA con las referencias almacenadas, lo que permite identificar las fisuras superficiales en tiempo real.

El taller de carrocería funciona con casi 1.000 robots, cuyas posiciones se optimizan mediante simulación. La planificación digital redujo el número de técnicas de unión, recortando la complejidad al tiempo que aumentaba la eficacia. La estructura de la iX3 integra juntas invisibles en las puertas y un alojamiento ampliado para la batería, maximizando el espacio de instalación y el rendimiento.

El montaje se beneficia de una disposición de "estructura de dedos" que reduce las distancias de transporte en planta. Alrededor del 80% de las piezas llegan directamente a su punto de uso en la línea. Los trenes remolcadores totalmente eléctricos transportan las baterías de alto voltaje, mientras que los robots autónomos suministran los componentes más pequeños. El sistema logístico está conectado digitalmente a través de bases de datos internas y externas, lo que permite la supervisión y el análisis en tiempo real.

Producción de baterías e integración en vehículos

El iX3 contará con la tecnología Gen6 eDrive de BMW, desarrollada en Steyr (Austria). Y Debrecen será la primera de las cinco plantas de BMW en todo el mundo en producir baterías de alto voltaje de sexta generación (Gen6). El formato de pila redonda aumenta la densidad volumétrica de energía en más de un 20% y reduce el peso total del paquete en torno a un 10%.

La empresa con sede en Munich presentó más detalles sobre los propulsores eléctricos Gen6 a principios de año. Se espera que los vehículos alcancen hasta 805 km de autonomía WLTP y recuperen 372 km en diez minutos en estaciones de carga rápida de 800 voltios. La e-drive utiliza un motor síncrono de excitación externa EESM, como BMW ha hecho con las generaciones anteriores. Sin embargo, se ha desarrollado aún más para optimizarlo para la nueva arquitectura de 800 voltios. Según BMW, los sistemas de refrigeración por aceite y agua también se han rediseñado por completo y la carcasa es más ligera y rígida.

También aquí se probaron procesos de producción en plantas piloto y se transfirieron digitalmente a Debrecen. La detección de defectos basada en IA y los gemelos digitales hacen posible el "enfoque de cero defectos" de BMW. El montaje in situ sigue el principio de BMW de "lo local por lo local", con paquetes transportados directamente a los puntos de instalación.

"Una nueva era en la fabricación de automóviles"

BMW destaca la importancia de la planta para su hoja de ruta de electrificación. De aquí a 2027, BMW tiene previsto integrar las tecnologías Neue Klasse en 40 nuevos modelos y actualizaciones de modelos. Con más de 2.000 empleados formados en toda la red mundial de BMW, Debrecen sirve a la vez como lugar de lanzamiento del iX3 y como centro de conocimientos para el despliegue de la Neue Klasse en todo el mundo.

"El inicio de la producción en serie del BMW iX3 señala una nueva era en la fabricación de automóviles. Nuestra nueva planta en Debrecen ha sido diseñada y construida totalmente en línea con nuestra visión estratégica de la iFACTORY", dijo Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción.

Hans-Peter Kemser, director de la planta de BMW Group en Debrecen, hizo hincapié en el reto: "Hemos asumido el reto de construir un vehículo completamente nuevo como primer trabajo en una planta totalmente nueva, y hacerlo de la forma más eficiente y ajustada posible."

bmwgroup.com