El concepto ReEconic amplía los límites de la economía circular en la movilidad eléctrica

En la IFAT de Múnich de este año, Mercedes-Benz Trucks presentó el estudio del camión de reciclaje para residuos ReEconic, uno de los estrenos más destacados del evento. El proyecto reúne a 33 socios y se centra no sólo en la construcción del vehículo único, sino también en las pruebas y el seguimiento de su rendimiento en condiciones reales de funcionamiento. Los socios pretenden investigar cómo pueden reutilizarse los materiales reciclados -especialmente en el interior, los paneles y el acristalamiento- e integrarlos en la futura producción en serie.

¿Qué podría ser más apropiado que un camión de basura eléctrico de baterías como demostrador? Christian Wilz, director general de Mercedes-Benz Trucks & Fuso en Alemania, describió el ReEconic como ‘un vehículo que, en cierto sentido, se ha recogido a sí mismo’.’

El proyecto acerca la economía circular a la producción, ’de la cuna a la tumba’. La atención se centra en los materiales reciclados, naturales y de base biológica. La durabilidad y la idoneidad de estas innovaciones se pondrán a prueba en la segunda mitad de 2026 en Remondis, en Fráncfort del Meno, donde el vehículo se enfrentará a las exigencias diarias de la recogida de basuras. Según se reveló en la feria, el camión ya había estado en uso como prototipo antes de su conversión, concretamente en Hamburgo. Ahora, como ReEconic, se une a la flota de la FEV en el río Meno.

El Grupo TSG tuvo la idea

Los socios afirman que construyeron el vehículo de recogida de basuras eléctrico de batería basado en el Mercedes-Benz eEconic con un fuerte enfoque en la eficiencia de los recursos. Mercedes-Benz Trucks, el especialista en vehículos de recogida de basuras Faun Umwelttechnik y la empresa de reciclaje TSR Group lideran el proyecto entre los 33 participantes. Según los socios, TSR Group también inició el proyecto. El resto de los socios proceden principalmente de los sectores de extracción de materias primas de reciclaje, fabricación de productos semiacabados, producción de componentes y transformación de metal, plástico, vidrio y madera.

¿Cuál fue el resultado de esta colaboración? En la estructura de la carrocería, el chasis, la carrocería y el acondicionamiento interior del ReEconic -incluidos los asientos, el salpicadero y los elementos decorativos- se sustituyeron componentes individuales por alternativas eficientes en el uso de los recursos.

“Utilizando estos componentes como ejemplo, los socios demuestran cómo deben diseñarse las cadenas de suministro y los procesos de producción para garantizar el uso satisfactorio de estos materiales”, explicó el equipo. Los socios del proyecto utilizaron acero reciclado con reducción de CO₂, aluminio reciclado, diversos plásticos reciclados y de base biológica, vidrio reciclado y madera de haya procedente de zonas forestales certificadas. Desglosémoslo:

• El eje delantero y las dos vigas longitudinales del ReEconic están fabricados con acero reducido en CO₂e. El acero plano utilizado para las vigas longitudinales se fabricó utilizando una innovadora tecnología de horno de arco eléctrico y tiene un contenido medio reciclado del 88%. En el caso del acero forjado utilizado en el cuerpo del eje, se alcanzó una tasa de reciclado del 97%.
• El protección contra impactos del bastidor de la cabina y la batería están fabricados en su mayor parte con aluminio reciclado, procesado mediante extrusión. Los componentes de aluminio instalados contienen en total al menos un 75% de material reciclado postconsumo. Por material reciclado postconsumo se entiende el material reciclado procedente de productos usados.
• Los desarrolladores también sustituyeron en el ReEconic algunos de los plásticos convencionales derivados del petróleo y los materiales de refuerzo a base de fibra utilizados en el vehículo de serie por una gama más amplia de alternativas más sostenibles. Polímeros reciclados, rellenos reutilizados y accesorios fabricados con materiales naturales y de origen biológico sirven como alternativas de uso eficiente de los recursos.
• Por ejemplo, el embellecedor de los pies utiliza polilactida (PLA) reforzada con fibras naturales como material compuesto de fibras de origen biológico. El sitio tapicería del asiento está fabricado con poliamida reciclada procedente de residuos de alfombras y viejas redes de pesca. El masilla para el ala es un plástico termoestable reciclado, utilizado habitualmente en las palas de los rotores de las turbinas eólicas y en la fabricación de barcos y vehículos debido a su estabilidad dimensional. El soporte de pantalla está hecho de un relleno de base biológica derivado de los residuos de la producción de aceite de girasol, y el salpicadero se fabrica con plásticos a base de lignina.
• Además, el 64% de los superficies acristaladas utilizados en todo el vehículo están fabricados con material reciclado (sólo los cristales de los retrovisores laterales y delanteros, así como las cubiertas de las pantallas, proceden de la producción estándar).
• El ReEconic también supone la primera vez que se utiliza madera en un vehículo comercial moderno de Mercedes-Benz Trucks. En el ReEconic, los elementos del suelo, el paso de rueda y el alerón son de madera de haya. En la cabina del conductor, de construcción especial, la carcasa del asiento y el techo de la cabina también son de madera.
• El vehículo conceptual circular también está equipado con un cuerpo especial FAUN (reNew VARIOPRESS), fabricada en parte con materiales reciclados.

Los socios complementaron estos y otros componentes utilizados en el vehículo con previsiones y proyecciones para determinar cómo podría aumentarse teóricamente la proporción de materiales reciclados.

“En conjunto, la combinación de los componentes instalados y los resultados del estudio muestran que, teóricamente, alrededor del 80% de los materiales acero, aluminio, vidrio y plástico podrían sustituirse por materiales reciclados y materiales naturales y de origen biológico”, afirman los responsables del proyecto. Estos denominados grupos principales de materiales (acero, aluminio, vidrio y plástico) representan un total de 6,5 toneladas del peso bruto de la serie estándar del eEconic. “En términos absolutos, esto significa que, utilizando los procesos de producción y los materiales disponibles, en el futuro podrían sustituirse teóricamente hasta 5,2 toneladas”, afirma el equipo de Stuttgart. TÜV Süd ha certificado los valores y la metodología a este respecto.

Baterías excluidas de los cálculos-por ahora

Roland Dold, director del proyecto ReEconic de Mercedes-Benz Trucks, declaró recientemente en la feria IFAT que su equipo considera la cifra del 80% ‘extremadamente realista’. Sin embargo, los tres paquetes de baterías de 100 kWh no están incluidos en los principales grupos de materiales mencionados. Mantenerlos dentro de la economía circular es todo un reto, ya que aunque el reciclaje es factible, los procesos de recuperación apenas están establecidos en Europa, explica Dold. El objetivo principal de la construcción de una economía circular es asegurar la producción dentro de Europa.

Mientras la ReEconic entra ahora en su fase de pruebas, las empresas asociadas ya están estudiando cómo podrían integrarse en la producción en serie los conocimientos adquiridos en el proyecto. Aún no se han tomado decisiones concretas, pero el objetivo es ‘permitir la ampliación industrial de los procesos de producción reciclados en el futuro. Daimler Truck pretende seguir ampliando sus asociaciones de colaboración’, reza el comunicado. Por supuesto, se pretende aplicar los resultados a todas las series de camiones.

“Junto con nuestros socios europeos, hemos realizado un trabajo pionero en el campo del reciclaje de materiales y el uso de materiales naturales y productos alternativos de base biológica en la fabricación de vehículos comerciales. Se trata, entre otras cosas, de materiales con historia: desde redes de pesca hasta piezas de automoción”, resumió Dold. “Incluso después del final de su vida útil, muchos de estos componentes pueden convertirse de nuevo en sus materias primas y reutilizarse: eso es la economía circular en estado puro. Esperamos poder incorporar nuestros hallazgos y experiencia a la producción en serie para que en el futuro lleguen a las carreteras más camiones con un alto contenido reciclado.”

“Iniciamos este proyecto porque los sistemas de bucle cerrado sólo pueden crearse si se conciben y aplican en colaboración en toda la cadena de valor”, añadió Bernd Fleschenberg, director de operaciones del Grupo TSR. “Esto conserva los recursos, reduce significativamente el consumo de energía y disminuye las emisiones de CO₂. Al mismo tiempo, refuerza la resistencia de las cadenas de suministro industriales y reduce la dependencia de los mercados mundiales de materias primas. ReEconic sirve así de modelo para una economía industrial circular que combina la seguridad de las materias primas con la sostenibilidad.”

daimlertruck.com